Anzahl Durchsuchen:4 Autor:Site Editor veröffentlichen Zeit: 2024-08-29 Herkunft:Powered
Im Bereich der mechanischen Bearbeitung sind Verformungen nach der Wärmebehandlung ein häufiges Problem, insbesondere wenn es um die Einhaltung präziser Toleranzen geht. Dieses Problem wird bei der Bewältigung immer schwieriger dünnwandige Kreisteile, da ihre dünne Struktur während der Bearbeitung zu Vibrationen neigt, was sich während des Wärmebehandlungsprozesses noch verschlimmert. In diesem Artikel besprechen wir ein erfolgreiches Projekt, das diese Herausforderungen bewältigte, und wie wir Verformungen minimiert und gleichzeitig Präzision gewährleistet haben.
Material: 1.7131 Stahl
Oberflächenbehandlung: Härten und Anlassen (47 ± 3 HRC), Aufkohlen, Hochglanzpolieren
Größe: 420 mm x 420 mm x 8 mm
Dicke: 8mm
In der ursprünglichen Kundenspezifikation wurde eine Härte von 60 ± 5 HRC gefordert. Nach Prüfung des Verformungspotenzials im dünnen Teil schlugen wir jedoch eine Reduzierung der Härte auf 47 ± 3 HRC vor. Diese Änderung war der Schlüssel zur Minimierung der Verformung während des Prozesses.
Wir haben das Projekt gestartet CNC-Bearbeitung das Teil gemäß der bereitgestellten 3D-Zeichnung. Da das Teil groß, aber relativ dünn war, war die Vermeidung von Vibrationen während der Bearbeitung von entscheidender Bedeutung. Es wurden zusätzliche Maßnahmen zur Stabilisierung des Teils ergriffen, was zu einer insgesamt besseren Präzision führte.
Nachdem die CNC-Bearbeitung abgeschlossen war, führten wir eine Wärmebehandlung durch, um das Teil zu härten. Durch die Verringerung der Härte gegenüber der ursprünglichen Spezifikation wurde das Risiko einer Verformung erheblich verringert, und unsere erfahrenen Maschinisten stellten sicher, dass das Teil seine Form und Toleranz beibehielt.
Nach dem Härten haben wir das Teil aufgekohlt, um die Oberflächenhärte zu erhöhen. Durch das Aufkohlen wurde die Widerstandsfähigkeit des Teils gegen Erosion und Verschleiß verbessert, was für seine Leistung in anspruchsvollen Umgebungen von entscheidender Bedeutung ist.
Nach dem Aufkohlen wurde das Teil einem Präzisionsschleifen unterzogen, um es auf die endgültige Oberflächenbeschaffenheit vorzubereiten. Das Schleifen trug dazu bei, die Oberfläche zu verfeinern und sicherzustellen, dass eine gleichmäßige Materialschicht entfernt wurde, was den Grundstein für den nächsten Schritt legte: Hochglanzpolieren.
Anschließend wurde das Teil poliert, um einen Rauheitsgrad von Ra0,8 zu erreichen und eine glatte und glänzende Oberfläche gemäß den Anforderungen des Kunden zu erzielen. Diese Hochglanzpolitur verbesserte nicht nur das Erscheinungsbild, sondern erhöhte auch die Oberflächenbeständigkeit des Teils.
Nach Abschluss der Oberflächenbehandlungen schneiden wir das Kreisteil nach Kundenvorgabe in zwei Teile. Dies war ein entscheidender Schritt, da es wichtig war, die Parallelität zwischen den beiden Teilen trotz der dünnen Struktur und der vorherigen Bearbeitung aufrechtzuerhalten.
Vor dem Versand wurden die Teile einer strengen Prüfung auf Größe, Toleranz und Verformung unterzogen. Unser Qualitätskontrollteam stellte sicher, dass das Endprodukt die Erwartungen des Kunden erfüllte oder übertraf.
Nach bestandener Qualitätsprüfung wurden die Teile sorgfältig mit weichem und dickem Schaumstoff verpackt, um Transportschäden zu vermeiden. Dem Kunden wurde ein detaillierter QC-Bericht zur Verfügung gestellt und das Projekt wurde erfolgreich abgeschlossen.
Der Erfolg dieses Projekts zeigt unsere Fähigkeit, komplexe Bearbeitungsprozesse mit hoher Präzision zu bewältigen, selbst wenn wir mit Herausforderungen wie dünnwandigen Teilen und möglichen Verformungen konfrontiert sind. Durch die enge Zusammenarbeit mit dem Kunden und die Anpassung der Härte des Materials konnten wir ein qualitativ hochwertiges Produkt liefern, das alle Spezifikationen erfüllte.
Wenn Sie für Ihr nächstes Projekt Präzisionsbearbeitung und zuverlässigen Service suchen, können Sie dies gerne tun Kontaktieren Sie uns für ein sofortiges Angebot.
